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Le terme de carrelage désigne à l’origine l’action de poser des carreaux, puis, par métonymie, le résultat de cette action. Il désigne alors un revêtement de sol ou de murs formé de carreaux de céramique – terre cuite, carreaux de faïence, carreaux de grès (souvent appelés grès-cérame) –

ou bien carreaux de marbre ou de ciment ou encore carreaux de vinyle. Ces différents types de carreaux sont juxtaposés puis collés ou scellés. Un carrelage est couramment utilisé pour la finition et la décoration des sols et des murs pour les habitations et autres locaux, aussi bien à l’intérieur qu’en extérieur.

Dans la construction, le carrelage est réalisé par le carreleur.

En Suisse, les carreaux muraux sont appelés catelles (cf. le Robert) ; on utilise aussi le mot planelles pour les carreaux destinés au sol.

Les matières premières sont mélangées et broyées de manière à former une pâte fine et homogène appelée barbotine. Cette barbotine est ensuite séchée via un atomiseur qui permet d’en extraire l’eau pour n’en retenir que la poudre. Cette poudre est ensuite injectée dans un moule de la taille et de la forme recherchée du carreau, puis est enfin pressée.

Le carreau sera ensuite émaillé. Afin de lui donner l’aspect recherché, il existe trois types d’émaillage : l’émaillage à sec, l’émaillage humide et la sérigraphie. Le zircon (ou silicate de zirconium ZrSiO4) est utilisé pour l’opacification des émaux4. Cet usage représente 53 % de la consommation mondiale de zirconium5.

Le carreau subit une dernière étape de cuisson au four avant d’être conditionné pour la vente.

Un carreau a toujours une forme géométrique convexe, généralement des carrés ou parfois des rectangles, mais les hexagones sont aussi historiquement assez fréquents. Les carreaux sont fins, autour d’un centimètre d’épaisseur. Plus les carreaux sont de grande dimension, plus leur surface est cassante.

Sur le plan industriel, plusieurs procédés de décoration sont utilisés. Un premier procédé vise à l’utilisation de sels migrants sur la surface du biscuit avant la cuisson. Cela a pour effet une répartition aléatoire des couleurs et effets sur les carreaux. Un second procédé utilise un « rouleau décor » : une sorte de cylindre vient appliquer un motif sur la surface du biscuit. La forme cylindrique de cette presse de production permet de faire en sorte que le motif ne se répète pas à l’identique sur les carreaux. D’autres procédés utilisent des applications d’émail par projection (pistolet applicateur) ou sous forme de film uniforme (émaillage à la cloche). Certains de ces procédés peuvent se combiner, et permettent la création d’un grand nombre de gammes de couleurs et d’effets sur les carreaux.

 

Les procédés modernes de décoration de carreaux utilisent des machines Industrielles à Injection Électronique d’Encres. Pilotées par ordinateur, elles permettent d’obtenir des impressions à très hautes résolution et des vitesses d’impression qui dépassent 40 ml/min.Aussi le changement de motifs et de couleurs sont instantanés et se font à partir du programme interface de commande sans aucune intervention sur la machine.

On trouve les classiques unis, marbrés, et nuagés. Depuis 2003 on note l’apparition de très fidèles reproductions de matériaux bruts avec notamment des imitations de parquet, du béton, de tôles rouillées, du cuir… Depuis 2006 environ, on voit parfois un apport de matière dans les carreaux avec un nouveau système d’insertion de billes de métal à l’intérieur du produit, et qui, après polissage en usine, donne une très fidèle imitation de l’inox, l’acier ou l’aluminium.

Il existe plusieurs types de cuisson, on distingue mono-cuisson et bi-cuisson. La mono-cuisson était utilisée principalement pour le carreau de sol, actuellement elle l’est aussi bien pour le carreau de sol que pour le carreau mural, cette opération consiste à cuire le biscuit décoré en une seule étape à une température avoisinant les 1100 degrés. Cette cuisson à forte température permet d’obtenir un biscuit plus résistant.

La bi-cuisson est le procédé utilisé pour la cuisson des faïences, et comme son nom l’indique, s’effectue en deux cuissons à 1000 degrés chacune, cela donne des produits moins résistants, mais diminue considérablement les coûts de fabrication, la consommation de gaz étant moindre à 1000 degrés qu’à 1100. Certains carreaux décorés avec des motifs particuliers (motifs métallisés, ajouts de verre…) peuvent faire l’objet d’une troisième, voire d’une quatrième cuisson.

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